Tam Zamanında Üretim (TZÜ) terimi, Japon TOYOTA firmasının düzgün üretim akışı sağlamak amacıyla geliştirdiği yaklaşıma verilen addır. Bu yaklaşımda amaç, ürün ya da süreçte sürekli iyileştirmeler yapma çabasının yerleştirilmesidir. Özellikle stok düzeylerinin azaltılması Japonlar için sürekli bir amaç olarak benimsenmiştir. Japon yöneticiler stoklarını kayalarla dolu bir göldeki suya benzetirler. Suyun kayaları sakladığı gibi, stoklar da işletmedeki sorunları gizlerler. Stoklar sistemli olarak azaltıldığında, esas problemler su yüzüne çıkmaya başlar ve böylece sorunun çözülmesi olanaklı olur.
TZÜ için gerekli alt sistemler aşağıda belirtilmiştir.
– Hücresel Üretim Sistemi
– Hazırlık Ve Tip Değiştirme Sürelerinin En Az (1 Dakikadan Az) İndirilmesi
– Hatasız Üretim İçin Toplam Kalite Yönetimi Uygulaması (Kaızen [Sürekli Geliştirme] Felsefesinin Yerleştirilmesi)
– Küçük İmalat Partileri ile Üretim (İdeal değer = 1)
– Tam Zamanında Satınalma Sistemi
– Kanban Sistemi
TZÜ, diğer üretim sistemlerinden farklı olarak itme sistemiyle değil çekme sistemiyle çalışır. Bir sonraki iş istasyonu, kendisinden önceki iş istasyonunda, gereksinimlerini ister; yâni çeker. Bu şekilde sondan başa doğru bir bilgi akışı baştan sona doğru ise bir malzeme akışı vardır. Bu sayede en sondaki, istasyonun siparişten haberdar olması yeterlidir. Bu üretim plânlama, faaliyetlerinde büyük kolaylık sağlamaktadır. Bilgi akışını Japonların kanban adını verdikleri kartlar sağlar. Günümüzde kanban sistemi bilgisayarlaştırılmış ve etkinliği arttırılmıştır.
Kanban Japonca’da kimlik kartı anlamına gelmektedir. Toyota fabrikalarında ilk kez uygulanan ve elle çalıştırılan bu sistem, üretimin içindeki malzeme ve parçaların bu kartlar yardımıyla akmasını sağlamaktadır. Bu amaçla üretim kanı ve malzeme çekim kartı olmak üzere iki tip kart kullanılmaktadır. Üretim kartı, iş merkezleri arasında akan yarı ürünler için hazırlanır. Karlın üstünde, malzemenin nereden nereye gittiği, miktarları ve diğer tanıtıcı bilgiler bulunmaktadır. Malzeme kartı ise, üretimde kullanılacak olan malzemenin, malzeme depolarından gelmesini sağlamak için kullanılır ve üzerinde, malzemeyi tanıtıcı benzer bilgiler bulunmaktadır.
Üretim klasik uygulamalarda olduğu gibi, liretim plânlaması ve iş emirlerinin atölyeye indirilmesi ile başlar. Kanban kartları ise, üretim için gerekli ota malzemenin gerektiği zamanlarda kullanım noktasında olmasını sağlayacak bir kontrol mekanizması gerçekleştirir. Kanban sistemi bir çekme sistemidir. Yâni ürün deposunda son bulan malzeme akışını, bıı noktaya doğru çeken bir yap1 oluşturmaktadır. Bu bakımdan, sistemin çalışmasını anlatırken de sondan başlamak daha uygun olmaktadır.
Montaj hattı üzerinde bir istasyonu alalım. Bu istasyona bir kutu içinde gelenu üzerinde kanban kartlar, bulunan parçalar, montaj işçisi tarafından kullanılır ve kullanılan parçaların boş kalan kartları, belirli bir yerde (rafta) biriktirilir. Bu kartlar belirli bir hacime ulaşınca, iş takipçisi tarafından, kartların üstünde yazılı olan, önceki kademeye (örneğin imalat atölyesine) iletilir. Atölye bu kartları bir jş emri gibi kabul edip, istenen parçaları gelen kartlarla birlikte derhal monta istasyonuna göndermek zorundadır. Aynı işlem atölye tarafından, malzeme deposundan, parçaları yapmak için gerekli malzemenin malzeme istek kanban ile istenmesinde de yinelenir.
Bu mekanizma görüldüğü gibi, akışın herhangi bir yerinde bir arıza veya bekleme olduğu takdirde, bütün sistemin beklemesini gerek örmektedir. Bu nedenle arızaların çok çabuk giderilmesini sağlayacak, ışıklı haberleşme panolarıyla (Andon sistemi) desteklenmiştir. Yeşil ışık yanınca ışık yanan yerde küçük bir sorunun olduğu, kırmızı ışık yanınca ise önemli bir arızanın olduğu anlaşılmaktadır. Işıklar her yerden görüldüğü için, diğer işçiler böyle bir durumda hızlarını yavaşlatarak veya keserek arızanın ilgili personel tarafından giderilmesini bekler. Böylece üretim için gereksiz yere ara stok birikmesinin önüne geçilmiş olur. Normalde itme sistemini, çizelgelemeye dayalı sistem olarak tanımlayabiliriz. Yâni gelecek dönem talepleri için üretim plânlanır ve bunlar ürün bazında çizelgelenir. Burada çizelgeleme ve plânlar üretimi iten elemanlardır.
Malzeme Gereksinim Plânlaması kullanımı da bu itme sistemine dâhildir. Fakat itme sisteminin zayıflığı, tahminlerin doğruluk derecesine dayalı olmasıdır. Plânlanan tedarik sürelerindeki bir değişim, talebin aniden artması ya da azalmasına, plânların dışına çıkmalara ve bu da yüksek maliyetlere yol açacaktır. Kanban ile parçalar gereksinim duyuldukça üretilir ve böylece yanlış tahminlerden kaynaklanan stoklar engellenmiş olur. Bu sistemde esas olarak hiç bir parti o partinin üretimini emreden bir kanban kartı olmadan üretilemez. Her bir kademeden çekilen bitmiş ürün stoğu kadar mal tamamlanıp çekilenin yerine konulmak üzere üretime girer, bu da bitmiş üründen çekilen partinin kanban kartının bir önceki kademeden bir çekme emri yaratmasıyla olur. Üretim emri böyle zincirleme şeklinde geriye doğru ilerler.
Merkezi üretim kontrolünde ürün ve bilgi akışı bağımsızdır. Böyle itme sistemlerinde ürün akışı bitmiş ürün stokuna doğru ilerlerken satış tahminleriyle oluşturulan bir üretim programı ve MRP ileri itişi sağlar (Şekil 1.13.). Çekme sistemlerinde ise ürün ve bilgi akışı karşılıklıdır. İki bölüm arasındaki güvenlik stoğundaki azalma bir alt bölüme üretim emri olarak geçer ve böylece bir üstteki bölüm tarafından mal çekilmesi ile üretim gerçekleşir.
TZÜ temelde iki amaca hizmet eder: Stoğu sıfırlamak ve israfı önlemek. Üretim süreci beş ana bölümden oluşur: İşlem, muayene, taşıma, stok ve bekleme/gecikme. TZÜ sisteminin temelini oluşturan Toyota’nın üretim felsefesinde ise ürüne değer katmayan her üretim bileşeni israftır. Bu nedenle muayene, taşıma, stok ve bekleme konularında iyileştirmeler yapılmalıdır.
Muayenelerde otomasyona gidilmesi, taşımanın tesisin yeniden tasarlanmasıyla en azlanması ve üretim akışının düzgünleştirilip dengelenmesiyle beklemelerin önlenmesi üretim sürecindeki israfı en küçükler. TZÜ’in anlamı gerektiği zaman gerektiği kadar üretmektir. Bu sistemin temel özelliği talep çekişli (demand pull system) bir stok sistemi olması ve tampon stokla çalışma ilkesinin bırakılmasıdır. İlk kez Toyota Motor Fabrikası Başkanı Tanchi Ohno tarafından 1940 yıllarında geliştirilip uygulamaya konan TZÜ yaklaşımı, Japonların savaş sonrası içinde bulundukları ekonomik koşulların bir sonucu olarak ortaya çıkmıştır. İkinci Dünya Savaşı sonrası, zaten kısıtlı olan kaynaklara iş gücü ve sermaye kaynaklarının da yetersizliği eklenince Japonya, ekonomik varlığını sürdürebilmek için kısıtlı olan kaynakları, olabilen en düşük maliyetle kullanmayı öğrenmek zorunda kalmıştır. TZÜ felsefesinin çıkmasında bu tür bir gereksinim yer almaktadır [Acar, 1995].
TZÜ salt belirli bir tekniğe değil daha çok bir üretim felsefesine verilen addır. Doğru malzemenin doğru miktarda, doğru zamanda ve kalitede alınıp, yine doğru zamanda ve kalitede üretim yapılması ve böylece israfların engellenmesi olarak tanımlanabilir. TZÜ üretimin getirdiği yararlar şunlardır:
– Düşük stoklar
– Yüksek esneklik
– Kısa hazırlık (setup) süreleri
– Kısa imalat (lead) süreleri
– Kısa taşıma süreleri
– Kısa arızî duruşlar
– Yüksek verimlilik
– Daha az alan gereksinimi
– Yüksek kalite
– Düşük maliyet
Yazar:Oguzhan Sahna